Evolutie van industrieel onderhoud van oorsprong tot heden

De Evolutie van industriële onderhoud Het begon belangrijker te worden na de eerste van de Eerste Wereldoorlog, waarin de machines maximaal moesten werken en zonder onderbrekingen. Eerder was de arbeid degene die bijna 90% van het werk uitvoerde, vergeleken met de 10% schatte dat ze de eerste machines maakten.

Industrieel onderhoud ontstaat tegelijkertijd dat machines aan het begin van de 19e eeuw begonnen te worden geïmplementeerd voor de productie van goederen en diensten,. Als een gemeenschappelijk kenmerk voor al zijn ontwikkelingsfasen, wordt de noodzaak om het steeds meer gespecialiseerd te maken gepresenteerd.

Bron: AA.Vv. [CC BY-SA 4.0 (https: // creativeCommons.Org/licenties/by-sa/4.0)]

Industrieel onderhoud is dat technische maatregelen voor organisaties, die eerder kunnen worden uitgewerkt, die tot doel hebben de functionaliteit van de apparatuur te ondersteunen en een optimale staat van machines in de loop van de tijd te garanderen.

Een van de industriële onderhoudsdoelstellingen kunnen worden vermeld: bespaar de werkcapaciteit van de machines, verminder onvoorziene stops, draag bij aan de toename van de productiviteit, behoud in perfecte staat de productiemiddelen met een minimale kosten.

Via industriële onderhoudsplannen is het bedoeld voor uw gebruiksduur.

Industriële onderhoudstaken zijn niet exclusief voor apparatuur en machines, maar van eventuele vaste of mobiele installatie, industriële, commerciële of specifieke diensten, dat wil zeggen elk type productief goed.

[TOC]

Fasen van zijn oorsprong tot heden

Eerste generatie: van de industriële revolutie tot 1950

Het komt overeen met Totaal corrigerend onderhoud, waarin wordt verwacht dat enige uitsplitsing zal doorgaan met de respectieve herstel. Deze fase wordt meestal geïdentificeerd vóór 1950 en is het langste stadium omdat deze begint met de industriële revolutie. Onderhoudskosten waren vroeger vrij hoge en werkloosheidstijd om de problemen op te lossen, waren verlengd.

Met de implementatie van de seriële productie, na de Eerste Wereldoorlog, begonnen de fabrieken minimale productieprogramma's op te zetten en de noodzaak om een ​​apparatuur te vormen die zich concentreerde op het onderhouden van de machines van de productielijnen en afneemt tot de letter mogelijke tijd de stop.

Kan u van dienst zijn: industriële automatisering

Parallel aan het productiegebied dan het onderhoud dat gericht was op het repareren van corrigerende of urgentiestoringen. Bovendien werden preventietaken toegewezen om mislukkingen te voorkomen.

Corrigerend onderhoud werd gekenmerkt door hoge arbeidskosten en hoge kansenkosten te presenteren, omdat de beschikbaarheid van de reserve onmiddellijk zou moeten zijn om eventuele schade aan te passen die zich registreerde.

Een van de meest voor de hand liggende nadelen zijn kwaliteitsinvloeden vanwege de progressieve slijtage van de apparatuur, het risico dat het niet de beschikbaarheid van vervanging heeft, wat grote kosten betekende, tijden gedood door plotselinge mislukkingen en het risico dat andere problemen parallel kunnen worden gegenereerd.

Tweede generatie: van 1950 tot 1970

Preventief onderhoudswerkzaamheden waren al gesystematiseerd voor de komst van de Tweede Wereldoorlog. En een paar jaar later ontstond de American Quality Control Society, die hielp bij het uitvoeren van de statistische studie van het werk, waarbij ook de kwaliteit van de verkregen producten werd verbeterd.

De tweede generatie richt zich op de Preventief onderhoud van afbraak, dus cyclische en repetitieve werken worden uitgevoerd met een bepaalde frequentie voor het bereiken van het doel van het doel. Deze fase strekt zich uit tot het einde van de jaren 70.

Daarin worden preventieve substituties gemaakt, omdat de relatie tussen de levensduur van de apparatuur en hun faalkans wordt ontdekt.

Preventief onderhoud heeft verschillende modaliteiten: het kan een proces zijn dat periodiek moet worden uitgevoerd, meestal met een tijdsinterval van 6 tot 12 maanden. Het kan ook worden gepland volgens fabrikanten of door de normen die door engineering zijn vastgesteld.

Een andere modaliteit kan van plan zijn om verbeteringen in het proces uit te voeren en hoewel het geen vastgestelde frequentie heeft, is het een herontwerp om het proces te optimaliseren. Eindelijk is er autonoom onderhoud, uitgevoerd door de operator met eenvoudige activiteiten of die van routine.

Derde generatie: van 1980 tot 1990

Bron: Debbie Turner/Inside Burslem Pottery

Onderhoud wordt geïmplementeerd op voorwaarde, dat wil zeggen degene die afhankelijk is van de monitoring van parameters, afhankelijk van welke vervanging of reconditionering van machines zal worden uitgevoerd.

Kan u dienen: Telegraaf: geschiedenis, uitvinding, evolutie, hoe werkt

Dit werk wordt mogelijk gemaakt dankzij de beschikbaarheid van betrouwbare inspectie- en bedieningsapparatuur, waardoor de echte toestand van de apparatuur kan worden leren kennen door middel van periodieke metingen.

Het is de tijd van Voorspellend onderhoud, die bestond uit de vroege detectie van beginnende symptomen van toekomstige problemen. Oorzaak-effectstudies worden meestal uitgevoerd om de oorsprong van de mislukkingen te achterhalen. Een differentiërend element in dit stadium is dat ze beginnen betrokken te raken bij de productiegebieden bij de detectie van problemen.

Een van de grote voordelen van voorspellend onderhoud is de mogelijkheid om te monitoren en registreren van fouten, dus het zal gemakkelijker zijn om toekomstige reparaties te plannen en minder interventies van onderhoudspersoneel worden geregistreerd.

Vierde generatie: van 1990 tot heden

Het begin van deze fase wordt meestal geïdentificeerd in de jaren 90, toen Amerikaanse bedrijven al in hun dynamiek hadden opgenomen, het concept van de totale kwaliteit die de Japanse industrieën hadden gepromoot van 60. Total Quality Management (TQM) probeerde kwaliteitsbewustzijn te creëren in alle processen van de organisatie en de mensen die eraan hebben gewerkt.

De vierde generatie komt overeen met Totaal Productief Onderhoud die is geïnspireerd door die filosofie van Japanse oorsprong die uitmuntendheid zoekt of in een zin wordt gezegd: verkrijg het maximum met acceptabele kwaliteit, althans mogelijke kosten, in parelachtige en uitgebreide zin. Hiervoor worden kleine onderhoudstaken zoals aanpassing, inspectie, onderdelenvervanging uitgevoerd en continue interactie met de onderhoudsmanager.

Het programma was gericht op de menselijke factor van het hele bedrijf waaraan preventieve onderhoudstaken worden toegewezen om de effectiviteit van goederen te maximaliseren. Het veronderstelt drie principes: houd de faciliteiten altijd in goede staat, focus op het verhogen van de productiviteit en het betrekken van de totaliteit van het personeel.

Dit is de fase van continue verbeteringssystemen en wordt gekenmerkt door de implementatie van acties voor de verbetering en monitoring van acties. Onderhoud wordt een voordeel, in plaats van een noodzakelijk kwaad, en wordt aangenomen als een verplichting door alle afdelingen van de organisatie.

Het doel is om de totale effectiviteit te bereiken van de apparatuur die economische efficiëntie impliceert door beschikbaarheid, maximale prestaties en kwaliteitsproducten.

Het kan u van dienst zijn: Human-Machine System: Kenmerken en voorbeelden

Bovendien worden meestal drie andere tools geïmplementeerd: risico -engineering waarbij de consequenties van mislukkingen worden bepaald die acceptabel zijn of niet; de betrouwbaarheidsanalyse die verwijst naar het identificeren van haalbare en winstgevende preventieve taken; De verbetering van de onderhoudbaarheid die bestaat uit het verlagen van de tijden en onderhoudskosten.

In dit stadium zijn er belangrijke veranderingen geweest in de wetgeving over veiligheid en hygiëne op het werk, evenals meer vriendelijke praktijken voor het milieu. Daarom begon het zuiveren van apparaten, extractie -planten, geluiddemping, detectieapparatuur, controle en alarmen te worden geïmplementeerd.

Tegenwoordig schatten experts in het veld dat onderhoudskosten een progressieve stijging zullen lijden die industrieën ertoe zal brengen om betrouwbaardere en gemakkelijke onderhoudsproducten te genereren.

Belang van onderhoud

Industrieel onderhoud ging van een noodzakelijk kwaad waaraan verschillende afdelingen van een organisatie zijn gepleegd en betrokken. Dit komt in feite omdat het ware belang van het effectieve beheer van mislukkingen of problemen van apparatuur en faciliteiten is erkend, wat een van de fasen van de productie van goederen of diensten kan beïnvloeden.

Opgemerkt moet worden dat het belang van industrieel onderhoud in het volgende ligt:

- Voorkomt werkongevallen en verhoogt de beveiliging voor mensen.

- Vermindert verliezen als gevolg van productiestops.

- De ernst van de mislukkingen die niet worden vermeden, neemt af.

- Voorkomt schade die onherstelbaar kan zijn in apparatuur of faciliteiten.

- Garandeert de acceptabele prestaties van de apparatuur.

- Maakt het mogelijk om de benodigde onderhoudsprocessen voor elke machine te documenteren.

- Verlengt de gebruikelijke levensduur van apparatuur of goederen.

- Behoudt productieve goederen in veilige en vooraf ingestelde operationele omstandigheden.

- Verbetert de kwaliteit van de activiteit.

- Laat de juiste voorbereiding van het budget toe, aangepast aan de behoeften van het bedrijf.

Referenties

1. Muñoz abella, m. (2003) Industrieel onderhoud. Madrid: Carlos III Universiteit van Madrid. Werkwerkgebied.
2. Mora Gutiérrez, een. (2009). Onderhoud: planning, uitvoering en controle. Mexico: Alfaomega Grupo -editor.
3. Industrieel onderhoud. (S.F.)). Hersteld van ecured.Cu
4. Kleinkinderen. Geschiedenis van onderhoud. (2009, 27 mei). Opgehaald uit industrieel onderhoud2009.Blogspot
5. Villada, "Onderhoud als een concurrentiestrategie", Rev. Fac. Ingang. Univ. Antioquia, nee. 17, pp. 7-13, 1998.
6. De evolutie van industrieel onderhoud: blog: ATS. (2019, 26 juli). Hersteld van AdvancedTech.com